Van ladder naar lift: een logische stap richting meer veiligheid bij Alpro

Bij voedingsproducent Alpro staat veiligheid altijd centraal. Op de site in Wevelgem, waar dagelijks honderden medewerkers actief zijn in een sterk geautomatiseerde productieomgeving, wordt voortdurend gezocht naar manieren om werkzaamheden efficiënter én veiliger te organiseren.

Dat leidde recent tot de keuze voor een nieuwe oplossing om werken op hoogte veiliger te organiseren. In dat kader werden twee JLG Nano 35 eenpersoonsliften aangeschaft om het gebruik van ladders te vervangen.

Alpro, onderdeel van de Danone‑groep, produceert plantaardige voedingsproducten, waaronder plantaardige alternatieven voor yoghurt en plantaardige dranken op basis van soja en haver. . De site in Wevelgem is de grootste van de drie Europese productievestigingen en stelt zo’n 900 medewerkers te werk.

Tijdens ons bezoek werd meteen duidelijk hoe strikt de veiligheids- en hygiëneregels zijn: van beschermkledij tot specifieke protocollen om contaminatie te vermijden. In zo’n omgeving is werken op hoogte extra kritisch. “We zijn continu bezig met het verbeteren van veiligheid op de werkvloer,” vertelt Aline Teerlinck, HSE‑specialist bij Alpro. “En ladders zijn daarin altijd een aandachtspunt geweest.”

De aanleiding voor de investering was heel concreet. In de productieomgeving moeten operatoren regelmatig ingrijpen bij blokkages op transportsystemen of onderhoud uitvoeren op hoogte. “Een pak met brikken wegnemen bij een blokkage kan je eigenlijk niet veilig doen met een ladder,” klinkt het. “Met een lift is dat wél veilig en gecontroleerd mogelijk.”

Na een testfase met verschillende oplossingen werd gekozen voor een model dat het best aansloot bij de noden op de site. Op de Worksafe‑beurs werd het toestel voor het eerst opgemerkt, waarna verschillende modellen in de praktijk werden uitgeprobeerd. “Eerst testten we een kleiner model, maar dat bleek niet hoog genoeg. De JLG Nano 35 met een werkhoogte van 5,5 meter sloot het best aan bij de noden op de site.”

Wat Alpro vooral waardeert, is dat de toestellen eenvoudig in gebruik zijn. In tegenstelling tot grotere hoogwerkers is er geen specifiek attest nodig, waardoor medewerkers snel aan de slag kunnen na een interne opleiding. “We hebben een on‑the‑job training voorzien, waardoor het toestel voor iedereen toegankelijk is. Dat verlaagt de drempel enorm,” aldus Aline.

Bij de keuze voor TVH Equipment speelden verschillende factoren een rol. Alpro werkte al eerder met toestellen van TVH Equipment en kende de service en opvolging. “De samenwerking verliep vlot en de implementatie kon snel gebeuren : tussen aanvraag en testen zat minder dan twee weken, en de toestellen waren meteen beschikbaar.”

Bij de keuze speelden verschillende factoren een rol, waaronder beschikbaarheid, praktische toepasbaarheid en aansluiting bij de noden op de site. . “Een kwalitatieve ladder kost bijna evenveel als zo’n lift.  Deze oplossing maakt werken op hoogte veiliger en beter beheersbaar..” Hoewel het om compacte toestellen gaat, is de impact op de werkvloer groot. De liften worden intensief gebruikt en circuleren tussen verschillende zones binnen de productie. Dat gebruik bevestigt volgens Alpro alleen maar de nood. “Ze verdwijnen soms gewoon omdat ze continu in gebruik zijn,” lacht Aline. “Dat toont aan hoe nuttig ze zijn in onze dagelijkse werking.”

“Voor ons is dit een goede oplossing die helpt om werken op hoogte veilig te organiseren.” (Aline)

Bij Alpro wordt vandaag uitsluitend met elektrische toestellen gewerkt, wat perfect aansluit bij de strenge normen in de voedingsindustrie. De komende periode wil het bedrijf verder evalueren hoe intensief de liften gebruikt worden. Indien nodig kan het aantal toestellen nog worden uitgebreid. “Hoe meer we ermee werken, hoe meer toepassingen we zien,” besluit Aline. “Het zou goed kunnen dat we in de toekomst nog extra toestellen nodig hebben”.